对于塑胶注塑加工模具而言，大多是与其它零部件配套构成完整的商品由于注塑模具的特殊性取决于其在模具设计和制造中的特点，以下文章将根据注塑模具的使用场景总结注塑模具从设计到制造的几个特点。

1.型腔及型芯呈立体型面

塑料零件的外部和内部形状由型腔和型芯直接形成，这些复杂的三维表面加工相对困难，特别是型腔盲孔形成表面加工，如果采用传统的加工方法，不仅要求工人技术实力高，协助夹具多，刀具多，加工时间长。

2.注塑加工模具定制精度和表面质量要求高，使用寿命长

目前，一般塑料零件的尺寸精度要求是IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，满足相应注塑模具零件的规格和精度要求IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm下列。

长寿命注塑模具必须提高效率，降低成本。目前注塑模具的使用寿命一般在100万倍以上。精密注塑模要用刚度大的模架，提升模版厚度，提升支撑柱或锥型定位元件，以避免模具受压力后产生形变，有时内压可以达到100MPa。

顶出设备是决定产品形变和规格精度的关键因素，因此，应该选择好的顶出些，以使各处出模匀称。大多数高精度注塑模具结构类型选择拼接或全拼接结构，这需要大大提高模具零件的加工精度和交换性。

3.工艺流程长，制造时间紧

对于注塑件来说，大部分都是与其他部件配套的完整商品，在很多情况下，注塑加工模具工厂的其他部件已经完成，急于等待注塑件配套上市。由于对产品形式或规格的精度要求很高，由于复合树脂的不同特性，模具制造后需要反复测试和调整，使得开发和供应时间非常紧。